Twoim problemem jest to, że powszechną NICOŚĆ mylisz z osobistą PUSTKĄ
1. Warunki plastyczności służą do:1)okreslenia stanow naprezen dla krorych materiał wyjazuje efekt plastycznego plyniecia. 2)określa czy stan naprężeń jest sprężysty czy plastyczny 3)czy stan jest dopuszczalny czy niedopuszcz 4)wyznaczenia naprężenia uplastyczniającego 5)dają odpowiedź projektującemu czy materiał przejdzie w stan plastyczny wskutek zadziałania sił zewn. o danej wartości 6)dają odpowiedź projektującemu jaką wartość siły dobrać aby uplastycznić materiał Warunkiem przejścia ze stanu sprężystego w stan plastyczny jest osiągniecie pewnej krytycznej wartości naprężeń zwanej granicą plastyczności w płaskim lub przestrzennym stanie naprężeń.
1a. W teorii plastycznościsą dwie hipotezy
Warunek największego naprężenia stycznego tzw. warunek plastyczności Tresci – zgodnie, z którym początek odkształceń plastycznych następuje w momencie, w którym wartość największego naprężenia stycznego osiągnie wartość krytyczną spełniającą warunek: τmax= (σ1- σ3)/2= σp/2 co sprowadza się do równości naprężęń σp= σ1- σ3. Świadczy ona o tym, że początek plastycznego odkształcenia występuje wtedy, gdy różnica pomiędzy największym, a najmniejszym naprężeniem głównym osiągnie wartość równą granicy plastyczności, przy czym naprężenie średnie nie wykazuje znaczącego wpływu.
Warunek energii właściwej odkształcenia postaciowego tzw. warunek plastyczności H-M-H (Huber, Mises, Hencky) – zgodnie, z którym początek odkształceń plastycznych następuje w momencie, w którym wartość intensywności naprężeń osiągnie wartość .
2. Podstawowym mechanizmem odkształcania monokryształów jest poślizg. W monokryształach o dużej liczbie systemów poślizgu (sieci RSC) poślizg rozpoczyna się w systemie w którym naprężenia styczne osiągają wartość krytyczną w pewnej kolejności= system pierwotny. Poślizg w kryształach o sieci RSC może występować na każdej z 4 płaszcz i jednym z 3 kierunków.
Odkształcenie plastyczne polikryształów rozpoczyna się w ziarnach o systemie poślizgu zorientowanym zgodnie z kierunkiem obciążenia jeszcze przed osiągnięciem makroskopowej granicy plastyczności. Przed granicami ziarn następuje wówczas spiętrzenie dyslokacji jednoimiennych. Powoduje to wytworzenie naprężenia wstecznego- skierowanego przeciwnie do przyłożonego obciążenia. W wyniku niejednorodnego zapoczątkowania odkształcenia w warunkach o różnej orientacji krystalorgaficznej krzywa rozciągania poniżej makroskopowej granicy sprężystości ma charakter paraboliczny. Po osiągnięciu tej granicy odkształcenie plastyczne występuje we wszystkich ziarnach ale nierównomiernie.
3. Cięcie - cięcie jest procesem kształtowania przedmiotów, polegającym na oddzieleniu jednej części materiału od drugiej bez powstawania wiór; takiemu oddzieleniu towarzyszą znaczne odkształcenia plastyczne, które dop. do naruszenia spójności materiału
Rodzaje cięcia: cięcie nożycami: krążkowe (o osiach równoległy, z pochylonym dolnym krążkiem, z pochylonymi krążkami), wielokrążkowe, gilotynowe, skokowe; cięcie na prasach, czyli wykrawanie (wycinanie, odcinanie przycinanie, dziurkow nadcinanie, okrawanie, wygładzanie, rozcinanie); cięcie gumą; cięcie nożowe
Fazy cięcia: 1) Faza odkształceń sprężystych – siły wywierane na blachę przez krawędzie tnące stempla i płyty tnącej powodują powstanie momentu zginającego, który powoduje wstępne wybrzuszenie blachy. 2) Faza odkształceń sprężysto – plastycznych – gdy naprężenie tnące osiągną dostateczną wartość rozpoczyna się ta faza. 3) Faza plastycznego płynięcia – charakteryzuje się płynięciem metalu w otoczeniu powierzchni rozdzielenia. 4) Faza pękania – w miarę umacniania materiału wzrasta również naprężenie tnące. W pewnym momencie naprężenia te osiągną wartość krytyczną, naruszona zostaje spójność – pękanie. 5) Faza całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy – aby osiągnąć całkowite oddzielenie materiału – który mimo pęknięcia na skutek zazębiania się nierówności – należy odkształcić bądź ściąć występy na powierzchni pęknięcia, co wymaga wywarcia przez stempel pewnego nacisku.
Przykłady wyrobów ciętych: detale dekoracyjne, detale kształtowe, arkusze blachy, krążki pod wytłaczanie, itp.
Wady cięcia: Należy tak dobrać grubość warstwy skrawanej, aby wiór był jednolity. Wiór postrzępiony przykleja się do czoła stempla, przedostaje się pod ciętą blachę i pozostawia wgniecenia. By powierzchnie cięte były gładkie należy stosować dokrawanie.
Siła cięcia: F = (k * g^2 * R) / tg(fi); Siła wykrawania: F = R * L * g * K; - k - współczynnik uwzględniający występowanie gięcia przy cięciu, stępienie noży itp.; - g - grubość materiału,
- R - wytrzymałość materiału na ścinanie; - L - długość linii cięcia; - fi to kąt pomiędzy nożycami
4. Walcowanie wzdłużne - polega na odkształcaniu materiału za pomocą nacisku wywieranego najczęściej przez dwa obracające się walce. Charakteryzuje się ono tym że osie wałów są prostopadłe do osi przedmiotu. Oba walce są napędzane i obracają się w przeciwnych kierunkach. Walcowanie powoduje zmiany wymiarów walcowanego materiału (powoduje głównie wydłużenie przy jednoczesnej zmianie grubości materiału). Podczas walcowania na walce działa siła nacisku natomiast na materiał działa siła tarcia T. Aby proces walcowania mógł zajść musi zajść warunek T*cosα>-N*sinα. Kąt α jest to kąt pomiędzy promieniem przechodzącym przez punkt styku materiału z walcem a prostą łączącą środki obu walców (kąt ten jest określany kątem chwytu)
Wady wyrobów: 1)sierpowaty kształt blachy (spow nierównoległością osi walców, lub nieprostokątnym prowadzeniem materiału względem osi walców) 2) anizotropia właściwości 3)postrzępione krawędzie 4)poszerzenie końcówek 5)pofałdowanie powierzchni mat.walcowanego
Przykłady wyrobów: 1)blachy 2)taśmy i folie 3)rury druty 4)pręty i kształtowniki 5)służy zawsze do produkcji półwyrobów hutniczych.
5. Wyciskanie jest procesem tech. podczas którego metal pod naciskiem stempla związanego z suwakiem prasy, wypływa przez otwór lub otwory w matrycy albo przez szczelinę pomiędzy narzędziami. Cechą charakterystyczną jest to że pole przekroju materiału wyjściowego jest większe od pola przekroju materiału wypływającego. Niezależnie od sposobu wyciskania kształtowany materiał zamknięty jest w matrycy i poddany jest trójosiowemu nierównomiernemu ściskaniu. Taki sposób odkształcenia sprawia że metale w procesie wyciskania osiągają dużą plastyczność dlatego można je kształtować bez naruszania ich spójności. Jest to jedna z istotnych zalet wyciskania dzięki której z dużym powodzeniem się go stosuje.
Rodzaje wyciskania a)wyciskanie na zimno -zastosowanie przede wszystkim do wyciskania gotowych części maszyn, od których wymaga się specjalnych (podwyższonych) własności mechanicznych, dużej dokładności wymiarowo-kształtowej b)wyciskanie na ciepło-podwyższenie temperatury wsadu pozwala na otrzymywanie wyprasek o niewiele niższej jakości powierzchni i dokładności jak w przypadku wyciskania na zimno. c)wyciskanie na gorąco-stosuje się je zwykle do wyciskania hutniczego (półfabrykatów) prętów, rur i kształtowników, które w późniejszym etapie zostają poddawane innym zabiegom lub obróbkom wykańczającym. Niestety w procesach wyciskania hutniczego występują problemy z doborem odpowiedniej temperatury wlewka i narzędzi.
Biorąc pod uwagę kierunek płynięcia materiału względem kierunku ruchu tłoczyska rozróżnia się kilka sposobów wyciskania: a)wyciskanie współbieżne, gdy materiał płynie w kierunku zgodnym z ruchem tłoczyska b)wyciskanie przeciwbieżne, gdy materiał płynie w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu tłoczyska c)wyciskanie z bocznym wypływem materiału, gdy materiał płynie w kierunku poprzecznym do ruchu tłoczyska d)wyciskanie złożone, gdy materiał płynie jednocześnie w kierunku zgodnym i przeciwnym do ruchu tłoczyska.
Wyroby: puszki, koszyczek do łożyska, puszka do dezodorantu, opakowania do maści, pasty do zębów, koła zębate, elementy rozruszników
Co to jest recypient: Pojemnik w którym umieszczamy materiał podczas wyciskania, jest tam materiał przeznaczony do wyciskania.