Twoim problemem jest to, że powszechną NICOŚĆ mylisz z osobistą PUSTKĄ
Aparat absorpcyjny
1a - króciec doprowadzający gaz
1b - króciec doprowadzający ciecz
2 - odprowadzenie cieczy zawierającej pochłonięty gaz
3 - komora absorpcyjna
4 - wypełnienie absorbera, np. ()
Aparat absorpcyjny - potocznie absorber, to , lub urządzenie przemysłowe, służące do pochłaniania () niektórych składników mieszaniny przez .
Służyć może zarówno do oczyszczania , jak i wychwytywania z mieszanin gazowych pożądanych składników. Absorber działa na zasadzie absorpcji gazu w cieczy, która w urządzeniu płynie najczęściej w przeciwprądzie do gazu.
Rodzaje absorberów Absorber powierzchniowy [W tego typu absorberze występuje ograniczenie powierzchni pomiędzy fazami jedynie do powierzchni swobodnej cieczy. Pod względem konstrukcyjnym jest to zazwyczaj ceramiczny aparat naczyniowy, nazywany również turylem. Tego typu absorbery łączy się w baterię dzięki czemu zwiększa się ich sumaryczną wydajność. Przepływ gazu i cieczy w tym rodzaju absorbera jest przeciwprądowy.
Absorber błonkowy [Absorbent spływa w dół urządzenia, sam proces zachodzi na powierzchni . Gaz może przepływać zarówno przeciw-, jak i we współprądzie. Aparaty absorpcyjne tego typu dzieli się na:
1.Absorbery rurkowe - podobne w budowie do płaszczowo-rurowych . Absorbent spływa filmem na wewnętrznej powierzchni rur, natomiast gaz porusza się przeciw- bądź we współprądzie. Rury absorpcyjne można ogrzewać bądź chłodzić doprowadzając odpowiednie do przestrzeni międzyrurowej.
2Absorbery płytowe - w formie prostokątnej wieży z pionowymi płytami, czasami obciągniętymi materiałem. Absorbent spływa po powierzchni płyt, a gaz w przestrzeni międzypłytowej.
3Absorbery kaskadowe - absorbent spływa filmem po przegrodach ukształtowanych w dowolny sposób.
Absorber z wypełnieniemZbudowany w formie kolumny o przekroju kołowym z wypełnieniem zwiększającym powierzchnię wymiany pomiędzy cieczą i gazem. Najpopularniejszy typ w przemyśle ze względu na prostą budowę i odporność na korozję. Podobnie jak w przypadku absorberów powierzchniowych łączy się je w baterie.
Absorber natryskowyRodzaj absorberu kolumnowego, w przeciwieństwie jednak do absorberu z wypełnieniem w kolumnie nie ma wypełnienie. Absorber jest za to rozpylany za pomocą dysz, a następnie opadając styka się z gazem. Podtypem absorbera natryskowego jest absorber cyklonowy. Wyróżnia go doprowadzający gaz, który jest usytuowany stycznie do kolumny. Wtedy przepływ gazy następuję wzdłuż .
AbsorberW absorberze tym absorbowany gaz przepływa w postaci pęcherzyków poprzez warstwy absorbentu. Dzielimy na:
1kolumnowe - absorpcyjne kolumny półkowe (dzwonowe, sitowe, rusztowe).
2naczyniowe - występują z mieszadłem mechanicznym. Gaz doprowadzany jest poniżej mieszadła poprzez , porowatą płytkę rurę współosiową otaczającą wał lub poprzez wydrążony wał.
3mechaniczne - powierzchnię międzyfazową uzyskuje się poprzez mieszadła powodujące rozdrobnienie cieczy lub wytworzenie stale odnawianej warstewki . Stosuje się gdy ilość absorbentu jest mała w porównaniu z ilością gazu.
. Rektyfikacja polega na przeciwprądowym zetknięciu się cieczy i par z jednoczesną wymianą masy i ciepła. WARUNEK FLUIDYZACJI RP=G
Fluidyzacja – w tym procesie. tworzona jest zawiesina w specjalnych urządzeniach zwanych fluidyzatorami, w których przez specjalne naczynie zawierające warstwę proszku, przepuszcza się stale strumień gazu nośnego (, itp.). Zawiesina fluidalna powstaje w momencie gdy porywania cząstek ciała stałego przez gaz równoważy się z prędkością ich opadania pod wpływem Cząstki w fazie fluidalne są w stałym ruchu, przemieszczając się stale po całej objętości naczynia co sprawia wrażenie jakby warstwa ta zachowywała się jak wrząca ..Zjawisko fluidyzacji wykorzystuje się do prowadzenia procesów technologicznych wymagających dużej powierzchni międzyfazowej i szybkiej wymiany ciepła
Rektyfikacja – wielostopniowy proces destylacji mieszaniny z zastosowaniem deflegmacji (ciągłe odparowywanie i kondensacja),
ciągły kontakt pary z cieczą uprzednio wzbogaconą w składniki o niższej temperaturze wrzenia, umożliwiający bardzo dokładny rozdział poszczególnych składników. Przeciwprądowemu przepływowi cieczy i par towarzyszy równoczesna wymiana ciepła i masy.
Zasada działania kolumny retyfikacyjnej: Aparaty jednokolumnowe składają się z kolumny wzmacniającej umieszczonej na kolumnie odpędowej, co przedstawione jest na rys. Surówka wprowadzana jest najpierw do deflegmatora, tam zostaje ogrzana przeponowo parami destylatu. Następnie wprowadzona jest na półkę zasilania kolumny i następuje jej rozdestylowanie. W kolumnie wzmacniającej (nad półką zasilaną) wydzielone pary spirytusu są wielokrotnie kondensowane i odparowywane, równocześnie wzbogacane w składnik bardziej lotny. Kolumna odpędowa, pod półką zasilaną, przeznaczona jest do zubożania mieszaniny spływającej z części wzmacniającej. Para znajdująca się na ostatniej półce kolumny wzmacniającej kierowana jest do deflegmatora, po czym jej skroplona część spływa na górną półkę kolumny, a pozostała para przemieszcza się do chłodnicy. Stamtąd, po skropleniu, do zbiornika destylatu. Cel retyfikacji to dokładny rozdział poszczególnych składników w mieszaninie
Strumienie energii brane pod uwage w bilansie :Qs + Qf + Qg = QG + Qw + Qk + Qstr
Bilans materiałowy
—Ilość surowca: Sm = Dm + Wm
—Ilość oparów: V = f + D —Dla konkretnego składnika: Sm · xS = Dm · xD + Wm · xW
Qs + Qf + Qg = QG + Qw + Qk + Qstr
• Ekstrakcja-Definicjaà proces polegający na wydobywaniu z mieszaniny stałej, płynnej lub gazowej składnika lub grupy składników przy użyciu rozpuszczalnika (ekstrahenta).
• Ekstrakcja oparta jest na zjawisku dyfuzji, zachodzącym pod wpływem różnicy stężeń ekstrahowanego składnika w surowcu i rozpuszczalniku.
Sklad rafinatu:Rafinat zawiera, w przypadku ekstrakcji idealnej, rozpuszczalnik pierwotny oraz część cieczy rozpuszczonej. W przypadku ekstrakcji rzeczywistej występuje zjawisko częściowej wzajemnej rozpuszczalności rozpuszczalników, dlatego w rafinacie występuje także część rozpuszczalnika wtórnego.
Przypadek 1.
Przeprowadzono badania eksploatacyjne pracy aparatu. Następnie ustalono, że:
- odprowadzany w ciągu godziny destylat ma masę 1,3 Mg i zawiera 94 % alkoholu etylowego;
- odprowadzana w ciągu godziny ciecz wyczerpana posiada masę od 3,6 do 3,8 Mg i zawiera 99 % wody (składnik o wyższej temperaturze wrzenia).
Stopień deflegmacji mieszaniny wynosi: R1 = 2,80 oraz R2 = 2,90.
Należy obliczyć :
—zawartość alkoholu etylowego C2H5OH w surówce (% masowych) –
wartość as (stężenie masowe składnika bardziej lotnego, o niższej temp wrzenia);
—wprowadzany do deflegmatora w ciągu godziny strumień par (kg):
(fm1 +Dm) oraz (fm2 + Dm).
Dane wejściowe
—Dm = 1300 kg
—Wm = 3600 ¸ 3800 kg
—R1 = 2,80 —R2 = 2,90 —aD = 0,94
—aw = 1 – 0,99 = 0,01. Należy obliczyć:
—as —(fm1 +Dm) oraz (fm2 + Dm).
S*as=D*ad+W*aw
as=D*ad+W*aw/D+W
as1= 1300*0,94+3600*0,01/1300+3600
as2=1300*0,94+3700*0,01/1300+3700
as3=1300*0,94+3800*0,01/1300+3800
f1+D=R1D+D=D(R1+1)
f2+D=R2D+D=D(R2+1)
wilgotność ziarna: w=mw*m-1
mw- masa wody w materiale
m-masa materiału (masa wody+sucha masa)
wraz ze wzrostem wilgotności ziarna wzrasta energochłonność procesu rozdrabniania
Rozdrabnianie jest rodzajem oddziaływania na materiały które prowadzi do zmniejszenia cząstek tego materiału./lub zwiększenia łącznego pola powierzchni wszystkich cząstek.
Stopień rozdrobnienia określa stosunek charakterystycznego wymiaru materiału przed rozdrobnieniem do wymiaru po rozdrobnieniu. Ciała stałe mogą być rozdrabniane w dwóch postaciach: -stanie suchym (rozdrabnianie na sucho) - stanie wilgotnym(rozdrabnianie na mokro) Otrzymuje się wówczas produkty półpłynne lub produkty prasowane. Operacje zaliczane do procesów rozdrobnienia: -łamanie -krajanie -szarpanie Przykłady procesów rozdrabniania i urządzeń rozdrabniających: łamanie- to proces który stosuje się do rozdrabniania dużych brył materiałów o dużym stopniu kruchości.W procesach łamania stosuje się urządzenia nazywane łamaczami lub gniotowniki Walcarki- wykorzystywanesą w procesach rozdrabniania surowców o niewielkich wymiarach np.ziarna zbóż lub na nasiona oleiste Łamacze - stosuje się podczas rozdrabniania soli kamiennej
Mielenie- jest to szereg technik mających na celu rozdrabnianie surowca poprzez proces zgniatania, działania sił ścinających oraz tarcia. Mielenie może się odnosić do materiałów sypkich, do surowców w stanie stałym oraz zawiesin. Do urządzeń wykorzystywanych podczas mielenia wyróżnia się;
gniotowniki walcowe i obiegowe ,młyny żarnowe, tarczowe i walcowe ,młyny kulkowe ,młyny udarowe, młyny pneumatyczne
Gniotowniki walcowe są urządzeniami służącymi do mielenia wyłącznie w wyniku sił ścinających pomiędzy powierzchniami dwóch przeciwbieżnych walców, obracających się z jednakową prędkością. W gniotownikach rozróżniamy powierzchnie robocze gładkie, rowkowe i zębate. Gniotowniki walcowe są urządzeniami wykorzystywanymi między innymi w procesach rozdrabniania i przemiału ziaren zbóż, miażdżenia ziaren roślin oleistych. Rozdrobniony surowiec uzyskany po obróbce w gniotowniku określany jest jako melanż. Najprostszym stosowanym powszechnie urządzeniem spożywczym jest urządzenie nazywane trójwalcarką. Budowa: nóż skrawający, obracające się w przeciwnych względem siebie kierunkach walce , lej zasypowy , regulacja docisku walcy, walec , podstawa urządzenia , pojemnik na zmiażdżony surowiec, regulacja docisku noża skrawającego
Gniotowniki obiegowe- rozdrabniają materiał prze zgniatanie i rozcieranie między powierzchnią toczących się walców po płaskim dnie zbiornika. Siły ścinające pojawiają się w gniotowniku obiegowym dzięki temu, że przy kołowym obiegu walców po dnie naczynia, krawędzie obwodu walców bliżej osi obrotu pokonują znacznie krótszą drogę niż zewnętrzne krawędzie. Urządzenia tego typu stosowane są m.in. do rozdrabniania mas czekoladowych.
Młyny żarnow...