Twoim problemem jest to, że powszechną NICOŚĆ mylisz z osobistą PUSTKĄ
1. Krzywe umocnienia-jedną z własności metali i ich stopów jest zdolność do umocnienia się pod wpływem odkształceń plastycznych na zimno. Pojęciem umocnienia określa się przyrost plastycznego oporu odkształconego materiału przejawiający się głównie we wzroście granicy plastyczności Re, wytrzymałości na rozciąganie Rm oraz twardości H. Zmiana własności mechanicznych wraz ze wzrostem odkształcenia wpływa na wartość sił i możliwości kształtowania wyrobów. Krzywa umocnienia to uniwersalny opis zmian naprężenia uplastyczniającego w funkcji odkształcenia. σ_p=σ_p^0+〖C(ε_i+ϵ_i^0)〗^n,
C, n, σ, ε – stałe materiałowe
Stosowane są głównie dwie metody wyznaczania krzywej umocnienia: a) analityczna - rozciągania próbki o zmiennym przekroju, (b. dokładna metoda) polega na poddaniu próbki, która na swojej długości posiada zmienne przekroje , rozciąganiu, aż do momentu uzyskania odkształcenia plastycznego w części A (wytworzenia szyjki). Po rozciągnięciu próbki aż do momentu wyraźnego przewężenia lub zerwania w części A odczytujemy wartość siły maksymalnej i mierzymy długość odcinków lB i lC. b) doświadczalna - w statycznej próbie spęczania. Szeroko stosowana, wystarczająco dokładna metoda
Przed spęczaniem wytoczenia zapełnia się smarem, przy czym zalecana jest parafina w stanie stałym. Podczas spęczania smar utrzymuje się w zagłębieniu i całkowicie zapobiega tarciu metalicznemu środkowej części próbki o powierzchnię narzędzi spęczających. Próbka zachowuje niemal idealny walcowy kształt, bez tworzenia się charakterystycznej baryłki. Konsekwentnie można więc - opierając się na zasadzie stałej objętości - stabelaryzować aktualne pola przekrojów poprzecznych, odpowiadające kolejnym spęczaniom. Naprężenie uplastyczniające oblicza się wówczas najprościej, dzieląc zmierzoną siłę spęczającą przez aktualny poprzeczny przekrój próbki.
2 Na jakiej zasadzie określamy temperatury obróbki na zimno, obróbki na ciepło i obróbki na gorąco. Obróbkę plastyczną wykonuje się w trzech zakresach temperaturowych: a)na zimno (duże siły, duża dokładność) do 0,4*Tt. B)na ciepło, półgorąco (średnie siły, średnia dokładność) od 0,4 do 0,6*Tt. C)na gorąco (małe siły, mała dokładność) od 0,6 do 0,9*Tt. Na zimno poniżej temperatury rekrystalizacji. Dzięki temu zgniot powoduje umocnienie metalu. na gorąco powyżej rekrystalizacji z określoną temperaturą i czasem.
3) Opisać, rozrysować itd. wytłaczanie i przetłaczanie
Z płaskiego wykroju blachy otrzymuje się wyrób (wytłoczkę) o powierzchni nierozwijalnej. Narzędzie – tłocznik. Rozróżniamy wytłaczanie: za pomocą sztywnych narzędzi: a)wytłaczanie swobodne – do dostatecznie grubej blachy c)wytłaczanie z dociskaczem – do cienkich blach c)wytłaczanie z progiem ciągowym – do cienkich blach, o złożonym kształcie i dużych rozmiarach
wytłaczanie gumą: zewnętrzne, wewnętrzne
hydrauliczne: Zewnętrzne, wewnętrzne, wybuchowe (siła kształtująca pochodzi z impulsu ciśnienia)
Elektromagnetyczne
Współczynnik wytłaczania: Aby zmniejszyć liczbę operacji wytłaczania staramy się otrzymać miseczkę o stosunkowo dużej wysokości i o małej średnicy denka jeżeli nie uda się tego spełnić to należy stosować dodatkowe operacje przetłaczania. Można go zmniejszyć przez wykonanie możliwie dużych promieni zaokrąglenia krawędzi stempla i krawędzi płyty tnącej, zmniejszenie oporów tarcia między blachą a powierzchnią matrycy oraz zwiększenie tarcia między stemplem a blachą kształtową.
Dociskacz: g/d 100≤5(1-m_l) – w tym przypadku nie trzeba dociskacza, w przeciwnym trzeba;
wady: pękanie obwodowe ścianki i fałdowanie kołnierza
4.Przetłaczanie – operacja ształtowania na prasach polegająca na zwiększeniu wysokości już ukształtowanej wytłoczki kosztem zmniejszenia wymiarów poprzecznych. Rodzaje: a)swobodne (bez użyciadociskacza) przewijanie – przetłaczanie, podczas którego wewnętrzna powierzchnia wytłoczki staje się zewnętrzną b)hydrauliczne
Wady wytłoczki: a)Obwodowe rozdzielenie ścianki b)fałdowanie ścianki- zbyt mały docisk c)wzdłużne pękanie ścianki Pmax< Pzryw – nadmierne umocnienie materiału.
4. Kucie swobodne - rodzaj obróbki plastycznej polegający na odkształcaniu materiału za pomocą uderzeń lub nacisku narzędzi. Matryce lub bijaki umieszczane są na częściach ruchomych narzędzi. Proces ten również może być realizowany w specjalnych przyrządach kuźniczych. Mat. wsadowym przedkuwka, produktem jest odkuwka.
Polega na kształtowaniu metalu poprzez wywieranie nacisku narzędziami powodującymi jego płynięcie w kilku dowolnych kierunkach. Kucie swobodne stosuje się przy niedużych seriach lub przy wykonywaniu odkuwek ciężkich. Kucie swobodne stosuje się w szczególności dla następujących przypadków: przy produkcji jednostkowej; przy wykonywaniu odkuwek, których masa i wymiary przekraczają możliwości produkcyjne; przy wykonywaniu części zamiennych i do celów remontowych;
Do najczęściej stosowanych operacji kucia swobodnego należą: a)spęczanie - jest operacją mającą na celu zwiększenie przekroju poprzecznego materiału kosztem zmniejszenia jego wysokości lub długości b)Wydłużanie-zmniejszenie przekroju poprzecznego materiału, a zwiększenie jego długości c)Przebijanie – otwory przelotowe d)Wgłębianie – otwory nieprzel. e)Rozkuwanie f)Odsadzanie - zmniejszenie przekroju poprzecznego pręta od określonego miejsca, przez wydłużenie odsadzonej części.
5. Kucie matrycowe-podczas kucia wsad jest ściskany między częściami matrycy, wypełniając przestrzeń utworzoną przez powierzchnie jej wykrojów. Zależnie od rodzaju oraz ilości wykrojów rozróżnia się następujące rodzaje matryc:
-otwarte jednowykrojowe,
-otwarte wielowykrojowe,
-otwarte wielokrotne,
-zamknięte jednowykrojowe.
Kucie matrycowe ma zastosowanie do wyrobu odkuwek o ciężarze nieprzekraczającym kilkuset kilogramów. Zaletami procesu kucia matrycowego są: niewielki czas wykonania wyrobu, możliwość produkowania odkuwek o skomplikowanych kształtach, możliwość zatrudnienia w produkcji pracowników przyuczonych oraz małe straty materiału wskutek stosowania małych naddatków na obróbkę.
W procesie kucia matrycowego siła kucia ciągle wzrasta wraz ze wzrostem stopnia wypełniania wykrojów i upływu czasu. Przyczynia się do tego wzrost oporu odkształcenia, powodowany obniżaniem się temperatury odkształcanego materiału, oraz wzrost sił tarcia materiału o ścianki wykroju i ścianki rowka na wypływkę, wypełnianego nadmiarem materiału.
Odkówki o zarysie okrągłym:
F=q*A*σp
A – powierzchnia
бp – naprężenie uplastyczniające w końcowym etapie kucia [MPa],
q – współczynnik